Une nouvelle minoterie pour traiter deux fois plus de blé
L’Architecture Intégrée permet le pilotage à distance au Moulin de Verdonnet
Une comptine française traditionnelle raconte l’histoire d’un meunier qui s’est endormi et a perdu le contrôle de son moulin – une inadvertance qui conduit finalement à un désastre. Pour se prévenir d’un tel risque, le Moulin de Verdonnet, une minoterie dont le bon fonctionnement reposait jusqu’alors très largement sur la main d’oeuvre, s’est adressée à Rockwell Automation pour automatiser ses processus. Les meuniers du Moulin de Verdonnet peuvent désormais dormir sur leurs deux oreilles, sachant que leur minoterie peut traiter 300 tonnes de blé par jour sans aucune assistance.
Le Moulin de Verdonnet est une entreprise familiale qui emploie environ cinquante personnes. L’entreprise est bien implantée dans sa région et fournit de grandes entreprises alimentaires, aussi bien que des boulangeries locales. La minoterie d’origine était en service depuis les années 1980 et avait été partiellement automatisée pour lui permettre d’atteindre une capacité de traitement de 150 tonnes par jour. Avec le développement de l’entreprise, le Moulin de Verdonnet a décidé de construire une nouvelle minoterie pour remplacer la première. L’objectif était que cette nouvelle unité soit capable de traiter 300 tonnes de blé par jour.
Le Moulin de Verdonnet a décidé d’investir dans un nouveau système de commande, de surveillance et de traçabilité. Le système devait permettre de gérer automatiquement et à distance les installations de la minoterie et aussi d’améliorer leurs performances. Il devait être disponible, évolutif et conçu pour durer.
Rockwell Automation a été mis au pied du mur avec juste quatre mois pour développer l’application. Des éléments d’équipement déjà en place devaient être utilisés et intégrés, de nouvelles fonctions devaient être développées et d’autres devaient être améliorées.
Le Moulin de Verdonnet ne pouvait concéder qu’une semaine pour le transfert de la production sur la nouvelle minoterie. Celle-ci devait commencer à fonctionner à pleine capacité immédiatement, sans interruption du programme de livraison. C’était un réel défi.
« La conception du matériel et des logiciels permet de réaliser des économies importantes sur les coûts de câblage et de maintenance. » |
Simple et cohérent, le système réparti est conçu pour minimiser le câblage et pour réduire le risque de pannes. |
Les communications sont assurées par des bus de terrain ControlNet. Pour une disponibilité optimale, les réseaux Ethernet TCP/IP sont également doublés. De plus, pour réduire le temps de conception et de développement et pour faciliter les futures interventions, les programmes ont été développés en langage « objet », grâce au logiciel RSLogix 5000 – l’environnement de programmation des contrôleurs Logix compatible 61131-3. Ces programmes peuvent être modifiés en cours d’utilisation.
Traçabilité
Rockwell Automation a également développé un système de traçabilité totale de la production basé sur un serveur SQL. Toutes les données sont mémorisées et sauvegardées régulièrement, notamment l’origine du blé, les cellules de production utilisées, le type de collecte et la destination.
Tout défaut repéré par le système est communiqué à un opérateur de service par téléphone. Cet opérateur peut alors prendre les mesures appropriées, en utilisant uniquement une simple ligne téléphonique. Si un défaut se produit de nuit, les responsables de la minoterie peuvent basculer les commandes en manuel sans quitter leur domicile. Ils peuvent alors décider des mesures à prendre pour gérer l’incident grâce à un dispositif de supervision installé chez eux.
En moins d’une semaine, la nouvelle minoterie traitait 300 tonnes de blé par jour et depuis, elle fonctionne ainsi 24 heures sur 24, 365 jours par an.
Le système de commande peut démarrer et arrêter les machines de la minoterie, ce qui lui permet de profiter des tarifs réduits du fournisseur d’électricité. |
La solution de Rockwell Automation a répondu à toutes les attentes des meuniers, en termes d’évolutivité potentielle, d’implémentation de standards de communication (Ethernet, Modbus, Profibus et DeviceNet), de simplicité et de disponibilité de l’architecture. Cette solution permet également au Moulin de Verdonnet de servir plus de clients.
Le système de commande a également permis de faire des économies d’énergie substantielles. Lorsqu’il reçoit un signal du fournisseur d’électricité, il est en effet capable de démarrer et d’arrêter les machines de la minoterie sans assistance extérieure. Ceci permet à la minoterie de bénéficier des tarifs réduits proposés par le fournisseur d’électricité en dehors des heures de pointe.
Les installations du Moulin de Verdonnet en font l’une des minoteries les plus automatisées au monde. Elles représentent le mariage réussi d’une activité millénaire et de technologies de pointe. |
Productivité inégalée
La conception du matériel et des logiciels permet de réaliser des économies importantes sur les coûts de câblage et de maintenance. De plus, les temps d’arrêt de la production ont été estimés à moins de trois minutes en trois ans !
Du point de vue du fonctionnement, l’accent est mis sur le confort, la réactivité, l’autonomie et la souplesse. Un seul opérateur peut superviser la qualité et la gestion de la production, là où quatre personnes sont habituellement nécessaires dans une minoterie classique. Trois clics de souris sont suffisants pour passer presque instantanément d’une production à une autre et pour traiter les nouvelles commandes bien plus rapidement.
Le Moulin de Verdonnet est aujourd’hui l’une des minoteries les plus automatisées dans le monde. C’est l’exemple d’un mariage réussi d’une activité millénaire et de technologies de pointe. Des personnes venant du monde entier visitent régulièrement cette superbe vitrine.
Pour de plus amples informations, contactez-nous par courrier électronique à l’adresse : info_at@ra.rockwell.com , en précisant l’objet Moulin
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