Rockwell Automation acteur d’une première en Afrique du Sud
Premiers pas sur le marché local de l’énergie renouvelable pour Rockwell Automation, qui a remporté un contrat pour la fourniture de sa solution d’Architecture Intégrée dans le cadre d’un projet de biodiesel.
| Le défi Dans cette première usine de production continue de biodiesel entièrement automatisée d’Afrique du Sud, le principal défi était de disposer en permanence d’une visibilité totale sur l’unité de transformation, à partir d’un poste technique central ou d’un site distant. Solutions Une solution d’Architecture Intégrée comportant un automate Allen-Bradley ControlLogix, le logiciel de programmation RSLogix 5000,un système SCADA FactoryTalkView, une commande intelligente de moteur, des commandes analogiques à base de dispositifs Hart et de nombreux variateurs Allen- Bradley, dont les PowerFlex 40 et PowerFlex 700. Rockwell Automation a été retenu comme fournisseur d’automatisation privilégié en raison de sa gamme de solutions répondant aux exigences de l’application et du projet. Rockwell Automation CSM a apporté son aide en détachant un ingénieur sur site afin d’optimiser les boucles de régulation PID et les applications de variation de vitesse, notamment les boucles PID avancées pour le contrôle de la température et de la pression. Résultats Le puissant système de contrôle commande de Rockwell Automation et le logiciel associé ont permis une mise à niveau rapide et transparente de l’installation. Un temps de réalisation réduit, une intégration parfaite avec les variateurs et une intégration verticale qui permet une excellente visualisation, des bureaux jusqu’aux variateurs. Fournisseur unique, responsable de la fourniture de tous les équipements d’automatismes. |
Contexte
La solution a été fournie à Bioneer, société d’ingénierie pluridisciplinaire responsable de l’étude et de la réalisation technique de la première usine entièrement automatisée de production continue de biodiesel en Afrique du Sud, à Chamdor (district West Rand de Johannesburg).
L’usine a été construite pour GBC Organic Fuels ; elle recycle en biodiesel des huiles de cuisson usagées provenant de chaînes de restauration rapide, au travers de deux procédés : un procédé catalytique double utilisant du méthanol et un procédé de décantation en deux étapes.
Selon le directeur général de Bioneer, Gerrit Smith, Rockwell Automation a été retenu comme fournisseur d’automatisation privilégié parce que sa gamme de solutions était particulièrement adaptée à l’application et répondait aux exigences du projet.
« Outre les excellentes solutions matérielles et logicielles proposées par l’entreprise, son équipe a fait preuve d’un complet dévouement et nous a fourni un support extraordinaire. »
Architecture Intégrée
« Nous avons choisi ces matériels et logiciels de pointe pour que l’usine fonctionne de manière optimale et harmonieuse. L’utilisation du puissant système de commande de Rockwell Automation et des logiciels associés nous permet aussi une mise à niveau rapide et transparente de l’installation. Nous pourrions même ajouter une autre ligne car nous disposons de l’infrastructure pour la prendre en charge. Nous avons même la possibilité de suivre les opérations à distance, ce qui se révélerait fort utile si nous avions plusieurs sites, » souligne M. Smith.
La solution d’Architecture Intégrée comporte un automate Allen-Bradley ControlLogix, le logiciel de programmation RSLogix 5000, un système SCADA FactoryTalkView, une commande intelligente de moteur, des commandes analogiques comportant des dispositifs Hart, ainsi que de nombreux variateurs Allen-Bradley, dont les PowerFlex 40 et PowerFlex 700.
L’un des principaux défis de ce projet était de disposer en permanence d’une visibilité totale sur l’unité de transformation, à partir d’un poste technique central ou d’un site distant |
Augmenter la rentabilité
L’un des principaux défis de ce projet était de disposer en permanence d’une visibilité totale sur l’unité de transformation, à partir d’un poste technique central ou d’un site distant. Tenant compte de ces exigences, la solution ControlLogix intègre un processeur L63 logé dans un châssis à 17 emplacements, un pont Ethernet IP pour la communication avec le poste technique et la programmation à distance. Des dispositifs analogiques Hart ont été ajoutés afin de fournir en permanence au client une vision claire de l’état de l’instrumentation de process de l’usine.
La fourniture de Rockwell Automation comprend également des disjoncteurs de protection de moteurs, des relais de surcharge électroniques, des contacteurs, des boutons-poussoirs, des commutateurs de commande, des interrupteurs de charge et les appareillages associés. Pendant l’installation de la solution par les ingénieurs de Bioneer, Rockwell Automation a toujours été disponible pour apporter conseils et support.
Rockwell Automation CSM – Customer Service & Maintenance Group – a apporté son aide en détachant un ingénieur sur site afin d’optimiser les boucles de régulation PID et les applications de variation de vitesse, notamment les boucles PID avancées pour le contrôle de la température et de la pression.
D’après Grant Watkins, Manager Industrie – Produits de consommation chez Rockwell Automation, la solution retenue garantissait à Bioneer d’avoir affaire à un responsable unique pour la fourniture de tous les équipements d’automatisme. « Pour l’équipe du projet, un temps de réalisation réduit, une intégration parfaite avec les variateurs et une intégration verticale permettant une excellente visualisation, des bureaux jusqu’aux variateurs, ont compté parmi les autres avantages, » explique M. Watkins.
Les travaux ont commencé en janvier 2008 après une étude d’impact sur l’environnement et l’usine est entrée en service en juin. M. Smith souligne qu’en plus d’être automatisée et en service continu, l’installation est la première usine de biodiesel du pays à utiliser la technologie ultrason et l’estérification solide. « L’estérification transforme les acides gras libres des huiles de cuisson directement en biodiesel. Ensuite, par transestérification, l’huile interagit avec le méthanol pour se transformer en biodiesel et le glycérol qui en résulte est décanté. »
« Bioneer a conçu ce procédé pour une efficacité maximale en matière de consommation d’énergie, de méthanol et de catalyseur, et pour optimiser le taux de recyclage des huiles de cuisson. L’eau n’intervenant pas dans le procédé, l’usine est plus respectueuse de l’environnement. Le biodiesel ainsi produit est d’excellente qualité ; il est même utilisé dans la chaudière de l’usine, » indique M. Smith.
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Résultats
L’usine est conforme aux normes environnementales et de sécurité. Sa capacité actuelle est de 100.000 litres par mois et passera à environ 500.000 litres mensuels dès qu’elle tournera à plein régime.
GBC Organic Fuels vend ce biodiesel à des distributeurs qui l’utiliseront dans un mélange à 5 %. Les camions de livraison des établissements de restauration rapide fournissant les huiles usagées roulent avec un mélange à 20 %.
« L’un des principaux défis de ce projet était d’avoir en permanence une visibilité totale sur l’unité de transformation à partir d’un poste technique central ou d’un site distant. »
Pour de plus amples informations, contactez-nous par courrier électronique à l’adresse : info_at@ra.rockwell.com ref: Bioneer
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